一、行业背景：从推荐性国标到强制性准入门槛
电动汽车是汽车产业未来发展的重要战略方向，其作为战略新兴产业地位十分明确。在国家政策引导下，节能与新能源汽车的研发和产业化出现前所未有的高潮，作为核心零部件的动力电池也随之大幅上升。 2016 年，国标委下达《电动汽车用动力蓄电池安全要求》强制性国家标准修订计划（计划编号 20160967-0-339），基于 GB/T 31485-2015 与 GB/T 31467.3-2015，与我国牵头制定的联合国电动汽车安全全球技术法规（UN GTR 20）全面接轨，制定并升级为强制性标准。 时间线上的三个关键节点：
| 时间 | 事件 | 影响 |
|---|---|---|
| 2016 | 国标委下达强制性国标修订计划（20160967-0-339） | 启动标准升级，对标 UN GTR 20 |
| 2020.05.12 | 工信部组织制定的 GB 18384-2020、GB 38032-2020、GB 38031-2020 三项强制性国标由国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会批准发布 | 确立新能源汽车整车与电池的强制安全底线 |
| 2021.01.01 | 三项强制性标准正式实施 | 新能源汽车产品准入的强制检验依据生效 |
GB 38031-2020 代替 GB/T 31485-2015 与 GB/T 31467.3-2015，作为《新能源汽车生产企业及产品准入管理规定》中新能源汽车产品专项检验项目及依据标准。即：新能源汽车及关键部件企业必须完成强制性检验（公告检验），这是一道绕不开的市场准入门槛。
二、电池公告检验的标准要求
公告检验按被检对象分为三层：电池单体、电池模组、电池包/系统。三层各有对应的标准与试验矩阵。
2.1 动力锂电池电芯：GB/T 31484、GB/T 31486、GB 38031
| 序号 | 检验项目 | 试验方法 |
|---|---|---|
| 1 | 外观 | 6.2.1 |
| 2 | 极性 | 6.2.2 |
| 3 | 外形尺寸和质量 | 6.2.3 |
| 4 | 室温放电容量 | 6.2.5 |
| 5 | 室温容量和能量 | 6.2 |
| 6 | 室温功率 | 6.3 |
| 7 | 标准循环寿命 | 6.4 |
| 8 | 过放电试验 | 8.1.2 |
| 9 | 过充电试验 | 8.1.3 |
| 10 | 外部短路试验 | 8.1.4 |
| 11 | 加热试验 | 8.1.5 |
| 12 | 温度循环试验 | 8.1.6 |
| 13 | 挤压试验 | 8.1.7 |
GB/T 31484-2015 浅析 这是国标首次将电池、模块及系统的循环性能单独设立为一项标准文件，明确了标准循环寿命与工况循环寿命的实验方法及测试规则。
| 序号 | 测试项目 | 判定条件 |
|---|---|---|
| 1 | 容量及能量 | 单体：额定容量的 1–1.1 倍、极差 ≤5%；模块或系统：额定容量的 1–1.1 倍、极差 ≤7% |
| 2 | 功率 | 满足产品规格书要求 |
| 3 | 标准循环寿命（单体或模块） | 500 次循环后 >90% 额定容量，或 1000 次循环后 >80% 额定容量 |
| 4 | 工况循环寿命（模块或系统） | 混合动力乘用车/功率型混合动力商用车/功率型纯电动乘用车为能量型；纯电动商用车、插电式及增程式电动车为能量型。工况循环后总放电能量与初始额定能量比值达 500 时，考察容量和 5s 放电功率 |
GB/T 31486-2015 浅析 对动力蓄电池单体及模组的电性能提出新要求与测试方法。电池单体的考察项目缩减为 4 项（外观、极性、外形尺寸和质量、室温放电容量），而模组测试扩展至 11 项——国标强化了模组级电性能考察，可为生产企业加强生产质量管理、提升产品性能、优化 Pack 内部电芯连接方法、结构及传热设计提供测试指导与依据。
| 电池种类 | 序号 | 检验项目 | 试验方法 |
|---|---|---|---|
| 电池单体 | 1 | 外观 | 6.2.1 |
| 2 | 极性 | 6.2.2 | |
| 3 | 外形尺寸和质量 | 6.2.3 | |
| 4 | 室温放电容量 | 6.2.5 | |
| 电池模组 | 1 | 外观 | 6.3.1 |
| 2 | 极性 | 6.3.2 | |
| 3 | 外形尺寸和质量 | 6.3.3 | |
| 4 | 室温放电容量 | 6.3.4 | |
| 5 | 室温倍率放电容量 | 6.3.5 | |
| 6 | 室温倍率充电容量 | 6.3.6 | |
| 7 | 低温放电容量 | 6.3.7 | |
| 8 | 高温放电容量 | 6.3.8 | |
| 9 | 荷电保持与容量恢复能力 | 6.3.9 | |
| 10 | 耐振动 | 6.3.10 | |
| 11 | 储存 | 6.3.11 |
2.2 动力锂电池包与系统：GB 38031-2020
GB 38031-2020 在优化电池单体、模组安全要求的同时，重点强化了电池系统热安全、机械安全、电气安全以及功能安全要求。试验项目涵盖系统热扩散、外部火烧、机械冲击、模拟碰撞、湿热循环、振动泡水、外部短路、过温过充等。 其中最受关注的是新增的电池系统热扩散试验：要求电池单体发生热失控后，电池系统在 5 分钟内不起火、不爆炸，为乘员预留安全逃生时间。
| 类别 | 序号 | 检验项目 | 试验方法 |
|---|---|---|---|
| 电池包或系统 | 1 | 振动试验 | 8.2.1 |
| 2 | 机械冲击试验 | 8.2.2 | |
| 3 | 模拟碰撞试验 | 8.2.3 | |
| 4 | 挤压试验 | 8.2.4 | |
| 5 | 湿热循环试验 | 8.2.5 | |
| 6 | 浸水试验 | 8.2.6 | |
| 7 | 热稳定试验—外部火烧 | 8.2.7.1 | |
| 8 | 热稳定试验—热扩散 | 8.2.7.2 | |
| 9 | 温度冲击试验 | 8.2.8 | |
| 10 | 盐雾试验 | 8.2.9 | |
| 11 | 高海拔试验 | 8.2.10 | |
| 电池系统 | 12 | 过温保护试验 | 8.2.11 |
| 13 | 过流保护试验 | 8.2.12 | |
| 14 | 外部短路保护试验 | 8.2.13 | |
| 15 | 过充电保护试验 | 8.2.14 | |
| 16 | 过放电保护试验 | 8.2.15 |
三、客户最关心的：试验项目、方法与判定条件
这一节是工程师在送检前查阅频率最高的部分，务必完整呈现。
3.1 电池单体——GB 38031 试验项目、方法与安全要求
| 试验项目 | 试验方法 | 安全要求 | 方法解析 |
|---|---|---|---|
| 过放电 | 8.1.2 | 不起火、不爆炸 | 以 1C 电流放电 90 min |
| 过充电 | 8.1.3 | 不起火、不爆炸 | 充电电流：制造商规定且不小于 1C₃ 的电流。截止条件：制造商规定的充电终止电压的 1.1 倍或 115% SOC，电压限制和 SOC 限制两个条件达到任一即结束试验 |
| 外部短路 | 8.1.4 | 不起火、不爆炸 | 外部短路电阻小于 5 mΩ，短路 10 min |
| 加热 | 8.1.5 | 不起火、不爆炸 | 锂离子电池：升温速率 5℃/min，升温至 130℃±2℃，保持 30 min；镍氢电池：升温速率 5℃/min，升温至 85℃±2℃，保持 2h |
| 温度循环 | 8.1.6 | 不起火、不爆炸 | 具体温度时间参数见标准文本表 1 和图 1（其中 -7 |
| 挤压 | 8.1.7 | 不起火、不爆炸 | 挤压方向垂直于单体极板方向，或与单体在整车布局上最易受挤压的方向相同。挤压板：半径 75 mm 的半圆柱体，半圆柱体长度大于被挤压单体尺寸。挤压速度不大于 2 mm/s。挤压程度：0V 或 15% 变形量或 100kN 或 1000 倍试验对象重量，保持 10 min |
挤压试验要点提示：
- 挤压速度指加载到电池单体上需满足的速度要求。
- 15% 变形量指变形量达到挤压方向单体尺寸的 15%。
- 四个挤压截止条件中任意一个先达到即停止试验。
3.2 电池包与系统——试验项目、方法与安全要求
机械与环境耐受类
| 试验项目 | 试验方法 | 安全要求 | 方法解析 |
|---|---|---|---|
| 振动试验 | 8.2.1 | 无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸，且不触发异常终止条件；试验后绝缘电阻不小于 100Ω/V | 起始 SOC 不低于制造商规定正常工作范围的 50%；分三个轴向分别施加随机和定频振动载荷；区分装载在 M1、N1 类车和其他车辆，参数见标准 5.2.1 |
| 机械冲击试验 | 8.2.2 | 无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸；试验后绝缘电阻不小于 100Ω/V | 冲击波形 7g、6ms 半正弦波；轴向为 z 向；正负方向各 6 次；相邻两次冲击间隔不小于 5 倍冲击脉冲持续时间 |
| 模拟碰撞试验 | 8.2.3 | 无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸；试验后绝缘电阻不小于 100Ω/V | 试验方向 x 和 y；存在多个安装方向时按加速度大的安装方向试验 |
| 挤压试验 | 8.2.4 | 不起火、不爆炸 | 挤压板二选一；x、y 方向可分开在两个试验对象上执行；挤压速度不大于 2 mm/s；挤压程度为 100kN 或挤压方向整体尺寸的 30% 变形；保持 10 min |
| 湿热循环试验 | 8.2.5 | 无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸；试验后 30 min 内绝缘电阻不小于 100Ω/V | 按 GB/T 2423.4 执行试验 Db；最高温度 60℃ 或更高（制造商要求更高时）；循环 5 次。x、y 方向挤压测试可分开在两个对象上执行，但须使用相同挤压板 |
| 浸水试验 | 8.2.6 | 方式一：不起火、不爆炸；方式二：试验后满足 IPX7 要求，无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸；试验后绝缘电阻不小于 100Ω/V | 试验对象为通过 8.2.1 振动试验后的电池包或系统，按整车连接方式连接好线束、接插件等零部件。方式一：实车装配方向，3.5% 氯化钠溶液浸没 2h；方式二：按 GB/T 4208-2017 中 14.2.7（IPX7）进行 |
| 热稳定性——外部火烧 | 8.2.7.1 | 不爆炸 | 对电池包或系统起保护作用的车身结构可参与试验；环境温度 0℃ 以上，风速不大于 2.5 km/h；盛放汽油的平盘尺寸超试验对象水平投影 20cm 至 50cm；平盘高度不高于汽油表面 8cm；试验对象居中放置；汽油液面与试验对象底部距离 50cm 或车辆空载状态下试验对象底面离地高度；预热 60s，直接燃烧 70s，间接燃烧或再直接燃烧 60s，离开火源。计时起点：直接燃烧 70s 从样品边缘与油盘边缘对齐时计；间接燃烧 60s 从耐火砖边缘与油盘边缘对齐时计 |
| 热稳定性——热扩散 | 8.2.7.2 / 附录 C | 进行热扩散乘员保护分析与验证 | 试验对象为电池包、系统或整车。制造商提供热事件报警信号说明及安全性技术文件，检测机构据此出具验证报告。要求：由单个电芯热失控引起热扩散、进而导致乘员舱发生危险（烟气进入乘员舱，或发生起火、爆炸）之前 5 分钟，应提供热事件报警信号 |
| 温度冲击试验 | 8.2.8 | 无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸；试验后绝缘电阻不小于 100Ω/V | -40℃±2℃ ~ 60℃±2℃（制造商可要求更严苛）；转换时间 30 min 以内；每个极端温度环境保持 8h；循环 5 次 |
| 盐雾试验 | 8.2.9 | 无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸；试验后绝缘电阻不小于 100Ω/V | 完全放置在乘员舱、行李舱或货舱的试验对象可不进行；按 GB/T 28046.4-2011 中 5.5.2 方法与 GB/T 2423.17 条件；35℃±2℃ 喷雾 8h，静置 16h，第 4h~第 5h 进行低压上电监控 |
| 高海拔试验 | 8.2.10 | 无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸，且不触发异常终止条件；试验后绝缘电阻不小于 100Ω/V | 气压 61.2 kPa（模拟海拔 4000m）；搁置 5h 后按制造商规定且不小于 1C₃ 的电流放电至制造商规定的放电截止条件。测试环境均为气压 61.2 kPa、22℃±5℃ |
电气保护类
| 试验项目 | 试验方法 | 安全要求 | 方法解析 |
|---|---|---|---|
| 过温保护 | 8.2.11 | 无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸，且不触发异常终止条件；试验后绝缘电阻不小于 100Ω/V | 所有相关保护设备正常运行（冷却系统除外）；连续充放电尽快升温；自 20℃±10℃ 或更高逐渐升温，直至达到过热保护温度阈值或制造商规定的最高工作温度。结束条件（任一）：自动终止/限制充放电；发出终止/限制充放电信号；温度稳定（2h 内 <4℃）。制造商提供的试验终止条件应高于其定义的内部过热保护阈值或最高工作温度 |
| 过流保护 | 8.2.12 | 无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸，且不触发异常终止条件；试验后绝缘电阻不小于 100Ω/V | 可由外部直流电源供电的电池系统；温度 20℃±10℃，SOC 处于正常工作范围中间部分；达到制造商规定的最高正常充电电流后，5s 内增加到外部直流供电设备故障时的过电流水平并继续充电。结束条件（任一）：自动终止充电电流；发出终止信号；温度稳定（2h 内 <4℃） |
| 外部短路保护 | 8.2.13 | 无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸；试验后绝缘电阻不小于 100Ω/V | 温度 20℃±10℃ 或更高（若制造商要求）；所有相关保护设备正常运行；连接试验对象正负极端子，短路电阻 ≤5mΩ；保持短路状态直至（任一）保护功能起作用并终止短路电流；外壳温度稳定（2h 内 <4℃）后继续短路至少 1h | | 过充电保护 | 8.2.14 | 无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸，且不触发异常终止条件；试验后绝缘电阻不小于 100Ω/V | 温度 20℃±10℃ 或更高；SOC 处于正常工作范围中间部分；影响功能及结果的所有保护设备应正常运行；外部充电设备的充电控制限制应禁用；以制造商许可的最短充电策略持续充电。结束条件（任一）：自动终止充电电流；发出终止充电信号；当过充保护未起作用或无 a) 功能时，继续充电至温度超过 [最高工作温度+10℃]；当充电电流未终止且温度低于 [最高工作温度+10℃] 时，持续 12h | | 过放电保护 | 8.2.15 | 无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸，且不触发异常终止条件；试验后绝缘电阻不小于 100Ω/V | 温度 20℃±10℃ 或更高；SOC 处于较低水平；所有相关保护设备正常运行；在正常工作范围内以稳定电流持续放电。结束条件（任一）：自动终止放电电流；发出终止信号；当自动中断功能未起作用或无 a) 功能时，继续放电至额定电压的 25%；温度稳定（2h 内 <4℃） |
四、周期与送样情况
| 产品 | 周期 | 送样数量 |
|---|---|---|
| 电池单体 | 3–4 个月（含循环周期） | 11 颗（报告含模组级别内容，外加 11 个模组） |
| 电池包或系统 | 3–4 周 | 6 组 |
送样要点提示：
- 单体检测周期较长主要因循环寿命试验耗时。GB/T 31484 要求 500 次循环后 >90% 额定容量或 1000 次循环后 >80% 额定容量，请预留充足时间。
- 单体报告同时输出模组级内容，故送样时需额外准备 11 个模组，避免二次送样延误。
- 电池包/系统送检前须确认已按整车连接方式连接好线束、接插件等零部件，浸水与短路类试验对连接状态敏感。
五、测源服务能力
为什么选择测源做动力电池强检：
- 资质齐全：CNAS、CMA、A2LA 认可实验室，覆盖强制性国标（GB）与国际认证（E-mark、ECE R136）双轨能力，避免同一项目多处送检。
- 电池全层级测试能力：覆盖电性能（GB/T 31484、GB/T 31486）、安全（GB 38031）、环境可靠性（高低温、湿热、振动、盐雾、高海拔）与失效分析，具备从单体到 Pack 的完整链条。
- 设备与环境：配备电化学工作站、充放电循环测试系统、电池安全试验舱（热扩散、外部火烧）、高低温环境试验箱、振动台（随机+定频）、盐雾试验箱、EMC 电波暗室，满足模组级 11 项与系统级 16 项试验要求。
- 专业团队：资深测试工程师平均从业 10 年以上，熟悉 BMS 保护逻辑验证、热扩散报警信号有效性判定等关键判据，可在送检前提供设计合规预评审。
- 服务周到：全程一对一支持，从方案设计、样品准备到送检跟进与整改复测，全流程陪跑。
温馨提示：具体试验项目组合需依据产品形态（单体/模组/Pack）、车型用途（乘用车/商用车/专用车）及适用的强制性认证路径确定。欢迎联系测源工程师获取个性化检测方案与报价。
